Dołącz do czytelników
Brak wyników

Aktualności 2019

30 kwietnia 2019

NR 26 (Listopad 2018)

Fabryka Rotor

0 141

Postęp technologiczny i nowoczesna inżyniera wymagają nietuzinkowego myślenia i wybiegania myślą w przód. Często najlepsze pomysły rodzą się ot tak, z niczego, ale w większości przypadków wymagają zaangażowania, czasu i przewidywania konsekwencji wprowadzanych nowości. Tak jest z 1x13, która wymusiła na swoich konstruktorach szereg koniecznych zmian w piastach. Zmian, bez których ten napęd po prostu
nie ma szans działać.

Pablo Carrasco wyciąga dłoń na przywitanie. Nie przeszkadza mi to, że jest usmarowana, ale on nagle się mityguje i próbuje uniknąć uścisku. Bezskutecznie. Witaj, to ty byłeś tym dziennikarzem, który pierwszy odwiedził nas na stoisku – stwierdza Pablo Carrasco.

Rzeczywiście, pierwszy słuchałem o 1x13 i – mówiąc szczerze – przyjąłem zaproszenie do Madrytu na to spotkanie, licząc na możliwość testu grupy. Zdradzając zaś cały suspens – właściwie dostąpiłem takiej możliwości. Najpierw jednak muszę wyjaśnić trzy kwestie.

Po pierwsze, test polegał na tym, że niemal w tajemnicy podebrałem rower hiszpańskiego konstruktora i ruszyłem po idealnie gładkiej nawierzchni… biur Rotora. Objechałem dział marketingu, skręciłem przy obsłudze gwarancyjnej w prawo i po udanej redukcji pomachałem paniom z księgowości, kiedy znowu zbliżyłem się do marketingowców, zmultiplikowałem i „pełnym piecem” pokonałem drzwi działu projektowego, zgrabnie ominąłem pustą salę narad i wjechałem do warsztatu. Po drugie, Pablo Carrasco zapytał mnie wtedy, jak działa 1x12. Zbaraniałem. Okazało się, że ten prototyp służy do badania trwałości przy źle ustawionej linii łańcucha na kasecie 1x12. Jakby tego było mało, po chwili weszła do pokoju Rosa de las Heras, szefowa globalnego marketingu, i poprosiła bardzo delikatnie: Mógłbyś się wstrzymać z pisaniem o 1x13? Wszystko, co tutaj widzisz, to prototypy w różnym stadium rozwoju.

A Pablo jest jak genialny wynalazca i nie ma hamulców w dzieleniu się informacjami. Proszę.

Yyy, no dobrze, ale o czym w takim razie będzie ten wywiad? – zapytałem.

Na to temperamentny Hiszpan powiedział jak wujaszek w groteskowej komedii:

To może najpierw mała przejażdżka?

To był dobry pomysł, ponieważ już w trakcie tej przejażdżki dowiedziałem się, po co im te nowe koła, które przepięknie terkotały i momentalnie zazębiały się na podjazdach. Carrasco, ciężko dysząc na podjeździe, wytłumaczył, że dla każdej kasety szerszej niż 12 rzędów potrzeba specjalnej piasty. Po prostu szerokości się nie zgadzają, i koniec. Już dwunastki wymagają specjalnych zabiegów, założyciele Rotora prędzej czy później spodziewają się jednak, że Shimano i SRAM będą chciały zwiększyć liczbę trybów na kasecie, nie mogli zatem czekać.

Trzeba było rozpocząć proces projektowy.

Rotor chciał rozwijać projekt Uno i będący jego przedłużeniem 1x13, a do tego potrzebował kół i piast. Bez nich 1x13 pozostałoby mrzonką.

 

  1. Jak łatwiej pokonać opór pedałów, kiedy znajdują się w martwym punkcie? To jest pierwotny mechanizm i odpowiedź na problem, z jakim Pablo Carrasco zetknął się na jednej z pierwszych randek.
  2. Maria del Rey prezentuje puste miejsca po koronkach, z których słynie fabryka jej ojca.

 

Jak to wszystko się zaczęło

Na obrzeżach Madrytu mieści się firma Racing Components, słynąca w Hiszpanii z produkcji kół wyścigowych. Jej założyciel, Juan Carlos Cambronero, od czterdziestu lat zajmuje się kołodziejstwem i przez połowę tego czasu obsługiwał hiszpański serwis DT. Był znany nie tylko z powodu znakomitego know-how dotyczącego budowy kół i obsługi gwarancyjnej, ale także z ogromnej wiedzy na temat obręczy, szprych czy sprzęgieł.

Kiedy już zintegrowaliśmy szefa i mózg Racing Components, wystartowaliśmy z projektem własnej piasty.

Proces doskonalenia był żmudny i bolesny, jak bowiem określił to sam Carrasco: Unikamy rozwiązań trywialnych i powszechnych, ale teraz jesteśmy szczęśliwi, mamy piastę dla naszego nowego rozwiązania: 1x13. Musieliśmy zdobyć się na ten wysiłek, żeby uniezależnić się od gigantów i nie pozostać więźniem projektów Shimano, ale kosztowało to dużo pieniędzy.

Pablo Carrasco stwierdził, że to lepsze niż oczekiwanie, aż najwięksi przedstawią swoje rozwiązania, a branża rozpocznie prace nad dopasowaniem się do nich.

Juan Carlos Cambronero, zanim powołał do życia Racing Components, pracował dla HP Barcelona, gdzie projektował plotery i drukarki.

Urządzenia te zawierają mnóstwo małych mechanizmów, dlatego jego wiedza i umiejętności mają kluczowe znacznie dla projektowania małych mechanizmów, takich jak unikalne sprzęgło kasety Revolver – wyjaśnił Pablo Carrasco. Dlatego Cambronero był także zaangażowany w projektowanie inżynieryjnych rozwiązań napędu – manetek czy przerzutek. Pablo Carrasco opracował ogólną ideę mechanizmu i wziął na siebie kwestie patentowe.

Szczegółami zajmował się Juan Carlos Cambronero. Rodrigo Canedo, projektant wzornictwa przemysłowego, sprawił z kolei, że pomysły tandemu Carrasco i Cambronero zaczęły do tego ładnie wyglądać.

Jestem współwłaścicielem i współzałożycielem Rotora, ale od zarządzania zdecydowanie wolę projektowanie i proces patentowania. Oczywiście jestem też członkiem zarządu, tworzenie ekscytuje mnie jednak najbardziej.

Pablo Carrasco przyznał, że najtrudniejszym, lecz i najbardziej satysfakcjonującym etapem jest opracowywanie patentu.

Po 12 latach studiowania inżynierii lotniczej powiedziałem sobie, że już nigdy w życiu nie przystąpię do żadnego egzaminu. Okazało się jednak, że każdy wniosek patentowy jest jak egzamin, a ja od 24 lat co roku składam trzy!

Ciekawostką, jaką usłyszałem od Carrasco, jest to, że patent należy uzyskać, zanim przystąpi się do projektowania. Bez wizji patentu i świeżego spojrzenia na zagadnienie może się okazać, że – wydawałoby się – znakomity pomysł narusza czyjeś prawa i projektowanie trzeba zacząć od nowa.

Unikalną w wypadku Carrasco sprawą jest to, że jest jednocześnie inwestorem pionierskiego rozwiązania, wynalazcą, projektantem i piszącym wniosek patentowy. Mając tak spójną wizję i obraz postępowania, łatwo odeprzeć wszelkie kontrargumenty.

 

  1. Oto one – już po zabiegach czyszczących.
  2. Zupa z groszku? Nie. Kąpiel wygładzająca elementy skrawane CNC.
  3. Z tego bloku stali powstanie prezentowany element kasety. Ponad połowa stanowi chwyt dla obrabiarki.
  4. Ewolucja rozwiązania problemu „martwego punktu”.
  5. Kolejne etapy powstawania korpusu klamki hamulcowej pokazują, jak wiele materiału idzie na wióry.

 

Gdzie oni robią te fantastyczne rzeczy?

Od pomysłu do przemysłu droga nie jest krótka, w przypadku Rotora wystarczy jednak wyjść na skwar przed biurami, zejść po wąskich schodkach na sąsiednią uliczkę, ominąć restaurację, w której jadają okoliczni przedsiębiorcy, i przejść jeden kwartał fabrycznych bram. Później trzeba zadzwonić do drzwi z domofonem i poczekać, aż zaterkocze elektromagnes. Nam otworzyła młoda dziewczyna – Maria del Rey – i piskliwym głosem jak z anime zaczęła trajkotać:

Zanim w roku 1995 w tych samych drzwiach pojawił się Pablo Carrasco i zapytał: „Czy możecie coś dla mnie wyprodukować?”, fabryka mojego taty zajmowała się projektowaniem i produkcją części do motocykli.

Maria otwiera zawaloną różnymi rupieciami szklaną witrynkę. Egzotyczne części niemal się wysypują: mostki, węglowe wydechy sportowych motocykli, korpusy piast, fragmenty tytanowych kaset, jakieś blachy i śruby, a nawet wylot na monety z automatów parkingowych.

Wybaczcie bałagan – mówi Maria i próbuje bezskutecznie zamknąć witrynkę, ale ekskluzywny złom i tak się wysypuje. Dosłownie przebiegamy przez pierwotny budynek fabryki EDR, a pełna życia gospodyni oprowadza nas, z dumą podkreślając, że niewiele się tu zmieniło i specjalnie nie unowocześniają zakładu, żeby zachował swój charakter i przypominał o początkach przedsiębiorstwa. Nadal zresztą właśnie tu powstają prototypy i narzędzia do produkcji nowych części.

Przejście między „zabytkową” częścią fabryki a najbardziej nowoczesną strefą szokuje, ale obie przestrzenie rozdzielają tylko cienkie drzwi. Maria pokazuje nam ogromną lodówę. Kiedy ją otwiera, owiewa nas przemożny chłód. Gospodyni wyciąga ścinek węglowej formatki:

Tutaj, w temperaturze -18°C, przechowujemy carbon. Jak widzicie, jest wiotki, ponieważ sztywność uzyska dopiero po termicznym aktywowaniu żywicy. Produkujemy tu węglowe elementy Uno oraz węglowo-carbonowe koronki suportu.

Stojące nieopodal prasy ciśnieniowe podgrzewają się do temperatury 130°C, ściskają warstwy metalu przełożone formatkami carbonowego prepregu (czyli fabrycznie nasączonej żywicą tkaniny węglowej) i po sześciu, dziesięciu minutach wyciąga się półprodukt gotowy do dalszej obróbki: ścinania nadmiaru, polerowania, szlifowania, polerowania i szlifowania…

Carbon jest fantastycznym materiałem, ale jest porowaty, potrzeba wielu czynności i bardzo dużo czasu, żeby się tych niespójności pozbyć. Wolę metal – wyjaśnia Maria, mrugając. Kiedy kołysze głową, niemal zamiata podłogę długimi dredami.

W kolejnym pomieszczeniu panuje nieziemski hałas. Coś się pieni w wielkich, niebieskich kadziach. Wygląda to jak kipiąca zupa z zielonym groszkiem i srebrnymi grzbietami ryb. Maria tłumaczy, że trwa proces pozbywania się strzępów z krawędzi oraz wybłyszczania i polerowania elementów. Ale nie tylko.

Wykonane ze specjalnego poliestru kulki, ścierając wierzchnią warstwę materiału, wyrównują ją, eliminując krawędzie wrażliwe na powstawanie naprężeń, a uderzając i ugniatając powierzchnię, wzmacniają i utwardzają jej strukturę.

Po półgodzinie wirowania części są płukane i przekładane do kolejnych kąpieli, by powtórzyć cykl dla kulek innego rodzaju i gradacji. Procesy kończą się już w suchych kadziach z ceramicznymi kuleczkami, które doskonalą powierzchnie i rozjaśniają je. Maria bez lęku wkłada dłonie do kadzi i wyławia kilka elementów, aby zademonstrować różnice. Następnie w podskokach, jak mała dziewczynka, biegnie do kolejnej hali – jasnej i zastawionej lśniącymi nowością obrabiarkami. Przechodzimy od jednej do drugiej, a córka właściciela z pasją opowiada o ich zaletach, liczbie płaszczyzn obróbki, tempie pracy i możliwościach. Wielkie jak kontenery obrabiarki wyrzynają elementy z aluminium i stali, mniejsze za pomocą złotego druciku i gigantycznych napięć wycinają mikroskopijne zapadki i koła zębate z dokładnością do jednego mikrona. Maria twierdzi, że takie same pracują w fabrykach zegarków. Patrząc na wysypujące się do zasobników elementy, nie mam co do tego najmniejszych wątpliwości.

Centrum hali zajmują dwie klatki. Zamiast zawodników MMA zamknięto w nich dwa roboty. Jeden dosłownie jarzy się na żółto, drugi – granatowy, błyszczy metalicznie. Odbierają z kast przygotowane przez pracowników elementy i podają w paszcze kolejnych obrabiarek. Balet? Raczej taniec nowoczesny, nie widzę w ruchach robotów gracji ani płynności. Momentami stoją jak zaklęte, żeby kilkoma błyskawicznymi ruchami jak wściekły bulterier dopaść elementów korb czy koronek, obrócić o precyzyjnie ustalony kąt i przewieźć do konkretnego automatu CNC. Tam odbierają wykończone części i podają je innej, równie kanciastej ruchowo maszynerii. Drzw...

Pozostałe 70% treści dostępne jest tylko dla Prenumeratorów

Co zyskasz, kupując prenumeratę?
  • 10 wydań czasopisma "bikeBoard"
  • Dodatkowe artykuły niepublikowane w formie papierowej
  • Dostęp do wszystkich archiwalnych wydań magazynu oraz dodatków specjalnych...
  • ...i wiele więcej!
Sprawdź

Przypisy